10年前の車のプリント板を見て、
「貴社の収益」を上げることができる
根本的なヒントを見つけることが
できるとすれば....?

無作為抽出の車、10台を解体して3台の基板
               に異常が発見されました。

非常に高い確率です。

その故障モードはかつて大手自動車メーカが廃車150台を解析した文献と同一でした。
しかし、プリント板自体が壊れているものではありませんでした。
一方、放熱には問題ありです。

この実態を見たいと思う方は、他にいませんか?


車載に限ったことではありませんが、プリント板自体の信頼性、及びその実装技術は
コストと信頼性の確保を両立させねばなりませんし、全てのプリント板を用いる機器
に該当します。

ある大手セットメーカA社さんと基板メーカB社さんとの間で日常ありそうな話です。

セットメーカA 社 開発担当者 a 君:
   コストダウン要求が厳しいし、資材部門が新しい基板メーカを探してきたという
   ので話をしたところでは感触もいいし、一寸評価してみるかぁ。
   ところで、ヒートサイクル試験の合格サイクル数は幾らにしておくかな?
    従来1000サイクルだったから、保険をかけて倍の2000サイクルにしておくか。
   これで壊れなれれば、コストダウン20%だしまぁ良しとするか。

基板メーカB社 商品開発部門課長 bさん:
    Aセットメーカさんのネームバリューは高いし、何としてもこの仕事を取ら
   ないといけないな。しかし2000サイクルは厳しいな。試験コストも莫大に掛か
   るし、評価人員も限られているし。第一、ついこの前まで皆さん1000サイクルと
   言っていたのに1000サイクルと2000サイクルの信頼性的な違いをセットメーカ
   さんはご存知なんでしょうかね?  

基板メーカB社 営業部部長 cさん:
   知るも知らないも2000サイクルもたなきゃ仕事にならないんだからOKのデータ
      を出すしかないだろう。 で、どんな手が考えられるの?
    材料メーカさんとか呼んでちょっとやってみてよ。 頼むよぉ!

材料メーカC社 営業部主任 dさん:
   部長! 基板メーカB社に呼ばれて行ってきたんですけど、どこかのセット
       メーカが2000サイクルを要求していて、これにもたなきゃメーカを変えると
       詰め寄られたんですがどうしましょうかぁ。

材料メーカC社 営業部部長 eさん:
   しょうがないなぁ。今開発中の高性能なものを出せるか研究所に聞いてみるから
   d君、稟議書書いてみてよ。


 という具合にある一担当者が発言した「2000サイクル」がその大会社のネームブランド
に守られて、基材メーカ、材料メーカと伝播していく訳です。
実は、発言した担当者のa君は従来の「1000サイクル」の意味さえもあまり分かって
おらず、適当に勘で話をしていたのでした。

 

   皆さん。はじめまして。

  プリント板技術アドバイザの 斉藤 和正 と申します。


    上記のようなお話は日常茶飯事起こっていることで
    はないでしょうか?
    材料メーカさんはセットメーカさんのご要求ということで
    より高機能な材料を莫大な費用をかけて開発します。
    しかし、コストは従来どおりとはならず20%アップ。    
    結局、コストの点で採用とならず...。

    こんなことをやっていると近い将来、日本ではものが作れ
     なくなるのではないかと本気で心配します。

 

 

 
    斉藤 和正
  (プロフィール) 

 

 

 

   
    皆さん!  車載プリント板 とは
       どんなイメージをもっていますか?

 
>>  信頼 
・厳しい使用環境(右表1 表2)
・振動系
・耐ノイズ性 (電波環境)
>>  適用されている機器の区分
・走行系(ECU ABS パワーステアリング)
・安全系(エアバック ドライブアシスト 等)
・モ二タ系(スピードメータ、空調 等)
・オーディオ系(CD MD TVラジオ カーナビ 等 )
・通信系(LAN ETC レーダ )
>>  感覚的には
・面倒(色々手間がかかる)
・量産 事故を起こした時の保証が大変
・あまり手を出したくない
・何もなければ安定受注でき儲かる
   
    
 ”ウルサイ”基板    
 
 
  

 

ところで、

 

車のどこに、どんな、
プリント板が使われていて、
その信頼性はどうなっているのか?
現実に見たことがありますか?

           そして "ウルサイ" プリント板は
       実は、「車載」だけではないのです。
   

 

 小生は23年間大手のセットメーカに勤めていました。入社したのはS55年、
1980年です。
その頃のプリント板の仕様はライン幅で0.35mm、DIP型ICランド間にラインを1本通す
のがやっとでした。

 当時、プリント板は外部の専門メーカから調達していましたが、時と共に設計部門
の高密度化への要求に応じるため要素技術開発をしていきました。
しかし、信頼性については手探りに近い状態でコツコツ積み上げて行ったといっても
ウソではなかったと思います。

 製品は産業用途で通常、壊れてはいけないものばかりでした。しかも、少量、
多品種、短納期のため外部からの調達では間に合わなくなり社内でプリント板を
生産することになりました。
 小生はその全てのコーディネイトを担当しました。 先ず、プリント板の設計基準
の整備を行いました。 そして、生産設備の仕様を決めて発注し、ユーティリティー
整備・設備導入、全ての工程プロセスの条件出しを行い、評価をし....です。
 そして、自分で作ったプリント板を
製品に実装してその製品の寿命が終わる
まで
テストクーポンを切り出して保管し、問題が起こらないかを監視していました。
 
当時、一担当者の割には責任を重大に感じていました。



これらの高信頼性が要求されるプリント板が実装された製品群の一例を示します。
物量は相当作りました。 

    
>> スタジオ用放送カメラ、放送中継機器、及びシステム
>> 公官庁・地方自治体納め、防災無線及び情報システム  
>> 新幹線他 列車無線、空港納め携帯無線機、車載無線機
>> 手術用ハイビジョンカメラ
>> 銀行納め監視カメラ、鉄道・高速道路監視カメラ
>> 消防車用無線機

幸い、23年間でプリント板の偶発性故障による社外事故はゼロでした。

  このような要求信頼性が厳しい製品に対し、小生は冒頭の寸劇に出てきたa君
 よりもヒートサイクル試験の合格基準はかなり低く設定していました。

  もし、小生が設定した基準と仕事のやり方が本当に不適切であったとしたら、今頃
 大変なことになっていたはずです。全ての機器が壊れてしまい、社会的にも大混乱
 を招ねくことになってしまっていたはずです。 しかし、問題は起きませんでした。

 

   あなたは「なぜ問題が起きなかったのか」
     そのワケを知りたいと思いませんか?

            そして、あなたは心の奥底で、皆さん何千サイクルも試験されているけど、
             「本当に意味があるの」と思っていませんか?

そのワケの鍵は、ここ にあります。

 ワケの中で一つだけ補足致しましょう。


日頃から、本とか書類とかだけでなく、良く、「もの」を見ていると、そのうち動物的
な勘というか「もの」の方から、一寸、評価してもらっておいた方が良いかも知れま
せんよ。とささやきが聞こえたような気がするときがあるのです。

なので、これから益々、厳しい信頼性を求められる機器を開発する方には一寸前
の昔がどうであったかを「目で見ておく」ことはとても大切なのです。
「脳 」へ連続した情報をインプットしておかなければ何をするにしても判断根拠が
見つからないはずと考えます。

この中に一寸前はどうだったがか分かる内容が入っています
(写真をクリックしてみて下さい)。

 

 このレポートの考察の章では、小生の経験則も加え、事故を起こさなかった
ワケがわかるようにしてあります。
 ここで、お断りしておきたいのですが、現在、市場で大問題となったノート
パソコンのバッテリの事故は、PPMオーダの不良率でも数百億円という損害に
なっている訳で、小生としてはやみくもに試験基準を緩めるという考え方は全く
ありません。

               

もし、このワケを皆さんが共有できるようになれば、
「車載」を初め、
様々な製品開発の期間や開発コストを大幅に下げることが
できると考えています。

   

今回、期間限定で、11月28日まで にこのレポートを注文して下さった方に
次の特典を無料
でプレゼントしたいと思います。

特典1  レポートを読まれて「ワケ」が゙分からなかった場合、
          メールサポートいたします。

 但し、一言「分からない」といったようなご連絡はご遠慮願います。技術的な議論を望みます。
 また、メールは事務担当の方経由でなく、直接、エンジニア等の方からお願い致します。

特典2  技術アドバイザの「肝」を差し上げます。

 小生のノウハウになっている昭和40年代からのスルーホールの接続信頼性に関する文献リストを差し上げます。インターネットが発達するより大分前の文献もあります。過去の文献から比較的最近のものまで、数は多くありませんが、小生の技術の骨格になっているものです。これを公開してしまうと飯の種がなくなってしまうも知れませんが、信頼性に対して志の高い方がおられれば若い世代の方にも活用していただきたいと思いお伝えすることにしました(H18年 年内に送付予定)。
 過去からの連続した情報を「脳」にインプットすることが大切で、この内容をゼロから調査すると恐らく、インターネット上にデータベースがないので数日以上かかると思います。忙しい技術者の方の回収レートを掛け算すれば相応な価値があると思います。

 

         どうか想像してみてください。
 
        もし、あなたがこの「ワケ」 を手に入れたとしたら、
         恐らく、次のようなことができるようになると思います。 
 

  自分の心にわだかまりがなく、正攻法で試験基準を決めることが
  出来ます。

  根拠が分かっているので、自信を持ってあなたの上司をはじめ、
  第3者にも後ろめたさを感じないで説明することが出来ます。
  責任を押し付けられること(押し付けること)なく、ピュアな仕事
  の仕方ができるようになるはずです。

  セットメーカのあなたの会社だけでなく、プリント板メーカ、
  材料メーカ、副資材メーカなど皆さんがWIN-WIN-WINになれます。

  結局、開発期間が短縮し、間接コストを圧縮できるので
    収益向上に繋がります。
  ベイシックであるけれど非常に品質に強いもの作り(プリント板)
    ができるようになります。

 

         いかがでしたか?

           あなたが品質向上のヒントを手にしたいと思われた場合、
           今、スグ
に以下のボタンを押して貴社稟議書用添付資料をプリント
            アウトして下さい。

           そうでないと、次の瞬間、誰かから電話がかかって来て今までお読み
            いただいたことがあなたの記憶から消滅することになると思われます。

 

 

 より良いものづくりをするためには、やはりセットメーカ様の方向付けが大変重要

だと考えます。プリント板の信頼性の考え方も、半導体パッケージが入ってきた頃

から複雑化し、数字だけが一人歩きしたきらいもあります。

恐らく、現在、35才位よりも若い方へは過去の経緯が伝授されずに、今日、出回っ
ている技術雑誌に載っている数字が全てだと思ってらっしゃるかも知れません。

 しかし、少なくとも小生はさほど難しいことをしていた訳ではありませんが、基本的
なことを重視し事故を発生させませんでした。一寸、古いものを見て今の技術と過去
の技術を繋ぐと、その接点から「今」やらねばならないことは何かがおのずと見えて
くるように思います。
 そして、色々な議論ができる方の集まりが出来ていくことを望みます。

 

 

 

 

 

 

 追伸
      すでに多くの分野で複数の会社様が本レポートにより品質向上のヒント
     を手にされておられます。この場をお借りいたしまして
厚くお礼申し上げます。

     まだ、品質向上のヒントを手にされていないあなた、先ずは行動していた
     だくこと
貴社製品の品質と収益をより向上させることになると思います。


 【お客様の声】

 大手セットメーカ 技術開発Gr  主任技師 N様

拝見させていただいて、よくここまで、お一人で収集と解析をされたことに頭が下がります。
さしもに長距離走行後のものだけあって、部品はDIP系のものも目立ち、実装密度も今の技術
から見れば、かなり余裕があるようなものに見受けられますね。

まだ、今後はROHS対応基板の経年品が出てくると、各社の技術レベルの差が結果となって出て
来るように思われ、このあたりが興味深いです。

今後は、車のリサイクル法の関係があり、ECUの収集も難しくなってくるのではないかと
思いますが、Ver2に向けて頑張っていただきたく、よろしくお願いします。


・自動車メーカ 研究部門様
・エンジンコントロールユニット製造メーカ様
・自動車部品メーカ様
・信頼性解析業務会社様
・実装技術開発部門様
・コンシューマ機器メーカ様
・調査機関様

・プリント板メーカ様
・特殊プリント板メーカ様
・プリント板材料メーカ様
・プリント板副資材メーカ様
・エレクトロニクスデバイスメーカ様
・電子部品メーカ様
・商事会社様

        最後に 今すぐに申し込みフォーム こちら です。